Platz im Lager – mit dem richtigen System entsteht Raum, selbst im kleinsten Depot

Gepflegte Lagerflächen sind Arbeitsraum, Kapital und Risikopuffer zugleich. Zwischen vollen Gängen, ungenutzten Höhen und langen Suchwegen geht jedoch oft Kapazität verloren. Dabei steigen die Erwartungen an Lieferfähigkeit und Tempo. Wer mit klaren Standards, verlässlichen Bestandsdaten und passender Technik arbeitet, schafft selbst im kleinsten Lager spürbar mehr nutzbaren Raum.

Erst messen, dann verdichten

Der Weg zu mehr Platz beginnt mit Daten. Zuerst zählt, welche Artikel sich schnell verkaufen, welche Selten benötigt werden und welche veraltet sind. ABC-Analysen, Entnahmestatistiken und ein kurzer Check von Verpackungsgrößen ergeben oft sofort nutzbare Stellflächen. Ein schlankes Ordnungssystem schafft die Grundlage, etwa nach dem 5S-Prinzip, das klare Plätze, sichtbare Standards und das tägliche Aufräumen vorsieht.

Die 5S-Methode stammt aus der Arbeitsplatzorganisation, lässt sich jedoch sinnvoll auf Lagerprozesse übertragen, wenn der Fokus auf Stellplätzen, Gängen und Kommissionierzonen liegt. Praktisch bedeutet das, Überbestände und defekte Ladungsträger entfernen, feste Stellplatzadressen einführen, regelmäßige Sichtkontrollen und Reinigung einplanen, Beschriftung und Wegeführung vereinheitlichen und die Regeln mit kurzen Audits stabil halten. Wer ein klar lagerbezogenes Vorgehen bevorzugt, arbeitet ergänzend mit ABC– und XYZ-Analysen, Slotting nach Zugriffshäufigkeit sowie dokumentierter Regalprüfung nach DIN EN 15635 und den Informationen der DGUV. So wächst die nutzbare Fläche ohne Umbau, Wege werden kürzer und Bestände bleiben transparent.

Vertikale Reserven nutzen

Viele Lager besitzen ungenutzte Höhe. Zusätzliche Ebenen, Fachbodenreihen über der Kommissionierzone oder Durchlaufkanäle für leichte Gebinde schaffen Kapazität ohne Neubau. Dabei gilt Sicherheit vor Tempo. Regale müssen passend ausgelegt, geprüft und dokumentiert sein. Die einschlägigen Informationen der gesetzlichen Unfallversicherung geben vor, wie Regale gesichert und regelmäßig kontrolliert werden sollen.

Systeme clever kombinieren

Nicht jedes Lager braucht gleich einen Shuttlepark. Oft wirkt die Mischung aus statischen Plätzen für A-Artikel und Pufferzonen für B- und C-Ware. Gebrauchte Palettenregale sind hier eine pragmatische Option, wenn Zustand, Traglastschilder und Bauteile nachweislich passen und eine fachkundige Inspektion erfolgt. So entstehen dichte Blöcke für tragfähige, stapelbare Güter, während schnelle Drehartikel nah am Packplatz bleiben. Wer zusätzlich kleine Durchlaufstrecken für Kartons einzieht, schafft einen direkten Zugriff und reduziert Wege.

Daten bringen Ordnung in den Zugriff

Ein Lagerverwaltungssystem muss kein Großprojekt sein. Schon einfache Funktionen helfen, etwa feste Stellplätze für Schnellläufer, Mindestbestände mit Warnhinweisen und ein belegungsabhängiges Einlagern. Heatmaps aus Bewegungsdaten zeigen, wo Engpässe entstehen und welche Gänge zu breit oder zu schmal sind. Werden Verpackungen harmonisiert, schrumpfen Lücken zwischen Paletten und in Fächern. Das senkt nicht nur Suchzeiten, sondern auch den Energieaufwand, weil weniger Fläche beleuchtet und beheizt wird.

Digitale Helfer wie mobile Scanner, RFID und einfache Dashboards machen Bestände sichtbar und reduzieren Medienbrüche. Kleine Automatisierungen wie Pick-by-Light und mobile Drucker verkürzen Wege. Datengetriebene Slotting Regeln und regelmäßige Zählungen per Cycle-Counting halten Bestände korrekt und schaffen verlässlich Platzreserven. Sie erhöhen die Transparenz und senken Fehlerquoten im Tagesgeschäft.

Wege kurz halten, Sicherheit hoch halten

Fläche entsteht auch durch klare Verkehrsregeln. Eine Einbahnführung für Flurförderzeuge, definierte Fußwege und feste Übergabepunkte vermeiden Kreuzungen. Markierungen am Boden und eine eindeutige Beschriftung der Plätze lassen neue Teammitglieder schneller produktiv werden. Regelmäßige Regalprüfungen und Dokumentation verhindern Sperrzonen durch beschädigte Felder und halten die nutzbare Fläche stabil.

Sofortprogramm für kleine Lager

– Störendes Material konsequent entfernen und seltene Teile in eine Pufferzone verlagern.
– Schnellläufer dicht an Kommissionierplätze rücken und griffbereit halten.
– Einfache Karton-Durchlaufstrecken für leichte Artikel nutzen.
– Traglastschilder prüfen und beschädigte Felder sofort sperren und instand setzen.
– Stellplatzschlüssel vereinheitlichen und gut sichtbar anbringen.

Nachhaltigkeit rechnet sich

Mehr Kapazität ohne Neubau schont das Budget und die Umwelt. Eine Verdichtung senkt Wege, reduziert Fahrzeiten und spart Energie. Wer Verpackungen vereinheitlicht, nutzt Stellplätze besser aus und vermeidet eine zusätzliche Beschaffung von Regalteilen. In einem angespannten Flächenmarkt gewinnt jedes Unternehmen, das aus der vorhandenen Struktur mehr Leistung holt und gleichzeitig den Sicherheitsstandard pflegt. Entwicklungen im Logistikumfeld zeigen, dass Effizienz, Resilienz und Nachhaltigkeit zusammen gedacht werden.

Kleine Fläche, großer Effekt

Mehr Platz im Lager ist selten eine Frage des Bauvolumens, sondern der Systematik. Mit Daten, klaren Standards, geprüfter Technik und kurzen Wegen wächst die nutzbare Kapazität sichtbar. Wer konsequent misst, ordnet, verdichtet und sich an die aktuellen Sicherheitsinformationen hält, gewinnt Zeit, Fläche und Transparenz und bleibt auch bei wachsenden Beständen handlungsfähig.